Bobina de aluminio 3003 para carcasa de batería de potencia
El crecimiento explosivo de los vehículos de nueva energía impulsa la creciente demanda de carcasas para baterías eléctricas.
Con la rápida expansión de los mercados globales de autobuses y turismos totalmente eléctricos, la demanda de materiales para carcasas de baterías eléctricas, el núcleo de los vehículos de nueva energía, está en auge. Como componente clave de las baterías eléctricas, las carcasas no solo deben proteger las celdas internas, sino también cumplir con los estrictos requisitos de reducción del peso total del vehículo, alta disipación de calor y resistencia a la corrosión. En este contexto, las bobinas de aleación de aluminio 3003, gracias a sus amplias ventajas de rendimiento, se han convertido en la opción preferida para las carcasas de baterías eléctricas.
Aleación de aluminio 3003: Una solución dual para ligereza y protección ambiental
Las carcasas de las baterías de potencia están fabricadas con aleación de aluminio 3003, cuyo valor fundamental reside en tres dimensiones clave:
Reducción de peso y mejora de la eficiencia: La densidad del aluminio es solo un tercio de la del hierro, lo que reduce significativamente el peso del vehículo, mejora la autonomía y reduce el consumo de energía.
Economía circular: La aleación de aluminio es 100 % reciclable, lo que permite la reutilización de materiales en circuito cerrado durante las reparaciones, en línea con la tendencia global hacia la neutralidad de carbono.
Adaptabilidad del proceso: Mediante procesos optimizados de tratamiento térmico y trabajo en frío, las bobinas de aluminio 3003 cumplen con los requisitos de resistencia y ductilidad de las carcasas de batería.
Cuatro ventajas fundamentales definen un nuevo estándar para los materiales de carcasas de baterías de energía.
Disipación térmica altamente eficiente: En comparación con el acero tradicional, la aleación de aluminio 3003 presenta una conductividad térmica tres veces superior, disipando rápidamente el calor generado por las celdas de la batería y prolongando su vida útil.
Excelente conformabilidad: Su excelente ductilidad facilita el estampado de estructuras complejas. El estampado térmico permite la fabricación de carcasas de batería integradas con placas de 8,0 mm de espesor.
Punto de referencia en ligereza: Las carcasas de aluminio son un 60 % más ligeras que el acero, lo que responde directamente al objetivo de la industria de vehículos de nueva energía: “1 kg más ligero = 1 km más de kilometraje”.
Resistencia a la corrosión extremadamente larga: La película de óxido formada naturalmente en la superficie resiste entornos hostiles como la humedad y la niebla salina, lo que resulta en una vida útil más del doble que la del acero.
Procesos personalizables: Satisfacer diversas necesidades de producción
La bobina de aluminio 3003 ofrece diversas soluciones adaptadas a los procesos de fabricación de diversos fabricantes de automóviles:
Espesor: Admite estampado de tiras de aluminio de 1,2 mm/1,5 mm, adaptándose a diseños de baterías de diferentes capacidades.
Selección de la condición: La bobina dura H14 mejora la estabilidad del estampado, mientras que la bobina blanda O optimiza el rendimiento de la embutición profunda.
Control de precisión: Mediante la tecnología de laminado en frío de seis rodillos, la tolerancia del espesor de la bobina se mantiene en ≤±0,05 mm, lo que garantiza la hermeticidad de la carcasa de la batería.
Nota importante: Durante el procesamiento de las carcasas de aluminio de las baterías de potencia, cualquier rebaba superficial debe eliminarse completamente mediante pulido electrolítico o rectificado mecánico. Las rebabas residuales no solo aceleran el desgaste del calibre, sino que también pueden provocar errores de medición excesivos en las dimensiones de la carcasa de la batería, lo que compromete la precisión del conjunto completo del paquete.
Perspectivas de aplicación en la industria: Amplia penetración desde turismos hasta almacenamiento de energía
Actualmente, las bobinas de aluminio 3003 abastecen las cadenas de suministro de carcasas de baterías de más del 90 % de los fabricantes nacionales de vehículos de nueva energía y se están expandiendo gradualmente a sectores emergentes como las centrales eléctricas de almacenamiento de energía y los barcos eléctricos. Con la adopción generalizada de nuevas tecnologías, como las baterías cilíndricas, se imponen mayores exigencias a la resistencia y la disipación térmica de los materiales de carcasa de aluminio. Gracias a la optimización de la composición (como la adición de Mn para mejorar la resistencia a la corrosión), la aleación de aluminio 3003 continúa liderando la innovación tecnológica en materiales para carcasas de baterías de energía.
